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L’attenzione è rivolta all’economia circolare. Il Parlamento Europeo discuterà e adotterà a breve il regolamento sul riciclaggio dei veicoli, che include un requisito specifico sul “contenuto riciclato”. L’attuale proposta prevede che il 25% della plastica utilizzata per costruire un nuovo veicolo provenga da materiale riciclato, di cui il 25% derivante da veicoli a fine vita.

JSP, leader globale nel settore EPP (materiali in schiuma di polipropilene espanso), non intende attendere la normativa né accontentarsi del solo 25%. JSP fornisce già la sua schiuma ARPRO, 100% riciclabile, per un’ampia gamma di applicazioni in diversi settori industriali.

Il futuro della sostenibilità è già iniziato. Da 15 anni JSP offre ai clienti un prodotto certificato e sostenibile con 30% fino al 90% di contenuto riciclato come standard. Per il fissaggio e le connessioni, JSP si affida al suo partner di fiducia, Bossard. In un’intervista, Bert Suffis, Sales & Innovation Director di JSP, e Christian Busch, Business Development Manager di Bossard Germany, discutono contesto, traguardi e nuovi piani della loro collaborazione.

Signor Suffis, iniziamo con una domanda diretta: perché JSP e Bossard, e non JSP e l’Azienda XY?

Bert Suffis: Entrambe le aziende hanno un forte focus sullo sviluppo del business. Questo significa che la nostra partnership offre un notevole valore aggiunto ai clienti. Mentre JSP fornisce ARPRO a settori come automotive, HVAC, edilizia e tecnologia della ventilazione, costruzione e packaging, Bossard Germany fornisce la tecnologia MM-Welding® per il fissaggio rapido e sicuro e la funzionalizzazione della schiuma EPP mediante tecnologia ultrasonica.

Ma i componenti in schiuma a particelle devono anche essere collegati, e viti o filetti devono essere integrati.

Christian Busch: Ed è proprio qui che entra in gioco Bossard. Con LiteWWeight® zEPP, offriamo il complemento ideale per questi componenti. Utilizzando un processo innovativo basato sulla tecnologia ultrasonica, funzioni aggiuntive possono essere integrate rapidamente e in modo sicuro nei componenti in schiuma a particelle. Le materie plastiche utilizzate rispettano i requisiti standard dello stampaggio a iniezione.

Quindi Bossard e JSP sono diventati partner?

Bert Suffis: Esattamente. Bossard Germany e JSP collaborano come partner da cinque anni. Presso il suo Innovation Centre di Düsseldorf, JSP dimostra persino un sistema speciale “ultrasonico”, mostrando direttamente i vantaggi della combinazione tra ARPRO e tecnologia MM-Welding®.

Christian Busch: La partnership riduce i costi, accelera l’assemblaggio, migliora i prodotti ed espande la libertà di design. Per noi, rafforzare la partnership strategica tra le nostre aziende non genera solo potenziale innovativo per il futuro, ma crea anche vantaggi concreti per i clienti oggi. Possono essere certi di ottenere non solo il miglior materiale possibile per le loro applicazioni, ma anche la soluzione perfetta per fissarlo e collegarlo secondo necessità.

Bert Suffis: Un altro punto chiave è che sia Bossard sia JSP operano a livello globale. Condividiamo un approccio commerciale simile, orientato alla tecnologia e al cliente, e forniamo soluzioni congiunte alla stessa base di clienti. Organizziamo webinar, presentazioni e visite ai clienti congiunte, e collaboriamo per ampliare lo spettro di applicazione dei componenti in schiuma a particelle.

Il Multi-Material Welding è una forma di saldatura ultrasonica. In cosa consiste esattamente?

Christian Busch: È molto di più. Il Multi-Material Welding è una piattaforma tecnologica per fissaggi che utilizza gli ultrasuoni per liquefare parzialmente materiali termoplastici. Ad esempio, con LiteWWeight® zEPP, è possibile creare in frazioni di secondo una connessione precisa, sicura e resistente per applicazioni EPP, come ARPRO. Il risultato è un collegamento durevole e resiliente.

È importante sottolineare che la qualità del collegamento viene misurata durante il processo di unione. Questo avviene tramite big data, intelligenza artificiale e il software SmartSolutions, che garantisce un monitoraggio continuo dei processi.

Passiamo ora al regolamento sul riciclaggio dei veicoli…

Christian Busch: …e alla questione di come conformarsi pienamente alla normativa imminente. Considerando gli ambiziosi obiettivi, non contano solo i grandi componenti dei veicoli: anche connettori e elementi di fissaggio più piccoli devono essere esaminati per la loro riciclabilità. Idealmente, dovrebbero essere realizzati nello stesso materiale riciclabile dei loro partner di giunzione, in modo che interi gruppi di componenti possano essere aggregati e riciclati insieme.

Il Parlamento Europeo richiede una percentuale specifica di “materiale riciclato”.

Bert Suffis: Questo è un aspetto su cui JSP sta già lavorando, poiché ci stiamo concentrando sempre di più su materiali sostenibili con contenuto riciclato elevato. Il granulo riciclato richiesto, ARcycle, è fornito da General Industries Germany (GID) ed è stato sviluppato per la produzione di schiuma EPP con contenuto riciclato (EPP-RE).

Il progresso con ARPRO rappresenta una sfida particolare per Bossard?

Christian Busch: Fino ad oggi, connettori e componenti fissati dovevano essere separati prima del riciclo. Per questo abbiamo discusso l’idea con gli esperti di JSP ed esplorato la possibilità di utilizzare il materiale polimerico ARPRO per produrre un inserto LiteWWeight® zEPP che rispettasse gli standard di qualità richiesti.

I risultati dei test approfonditi e delle successive valutazioni dettagliate sugli inserti LiteWWeight® zEPP realizzati nello stesso polimero di ARPRO sono stati completamente convincenti. I nuovi inserti riciclati non solo sono stati prodotti con qualità eccellente, ma sono stati anche integrati senza problemi nei componenti in schiuma utilizzando il processo innovativo di Multi-Material Welding. I componenti hanno mostrato eccellente saldabilità e proprietà di adesione ancora migliori con i componenti in schiuma a bassa densità (inferiore a 40 grammi per litro).

Cosa significa questo per il futuro?

Christian Busch: Con la versione riciclata dell’inserto LiteWWeight® zEPP, non utilizzeremo solo una materia prima certificata e a risparmio di risorse, ma il componente finale—come un crash pad—sarà interamente realizzato con rEPP ARcycle di qualità costante.

Bert Suffis: Questo significa che, alla fine del suo ciclo di vita, l’intero componente può essere facilmente e completamente restituito al ciclo della materia prima. La necessità di separare i componenti viene eliminata. E questo, a sua volta, contribuisce agli obiettivi dell’UE per il settore automotive, che, come sappiamo, richiederà un 25% di contenuto riciclato nei componenti in plastica.