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Industrien weltweit stehen unter Druck, Abfall zu reduzieren, Energie zu sparen und Prozesse effizienter zu gestalten. Partikelschaum bildet hier keine Ausnahme – und Alessiohitech setzt neue Maßstäbe.

Mit der ZERO-Werkzeugtechnologie hat Alessiohitech eine neue Form von Formwerkzeugen entwickelt, die deutliche Vorteile bietet: geringerer Energieverbrauch, schnellere Produktionszyklen und reduzierter Kühlwasserbedarf. Was früher unmöglich schien, ist nun Realität.

• ZERO überzeugt im Vergleich zu herkömmlichen Formen durch:
• Energieeinsparung: Bis zu 50 % weniger Dampfverbrauch
• Schnellere Zyklen: Produktionszeiten bis zu 50 % kürzer
• Trockene Kühlung: Weniger Wasserbedarf
• Leichtbau-Design: Geringere thermische Trägheit
• Keine Kernlüftungen erforderlich: Optimierte Mikro-Schnitttechnik verbessert Luftstrom und Bauteilqualität

In Kombination mit den elektrischen Formmaschinen von Alessiohitech setzt ZERO neue Standards für nachhaltige EPP-Fertigung.

Um die Leistungsfähigkeit von ZERO zu prüfen, wurde eine ARPRO EPP-Box als Benchmark verwendet. Ziel war es, ZERO-Formen mit herkömmlichen Formen zu vergleichen und die Ergebnisse messbar zu machen. Mithilfe eingebauter Maschinensensoren und externer Validierung wurde jeder Schritt des Prozesses detailliert erfasst.

„Mit ZERO-Technologie haben wir den Partikelschaum-Formenbau auf ein neues Level gehoben und einen neuen Benchmark für Effizienz und Leistung gesetzt“, erklärt Mattia Alessio, Leiter Engineering bei Alessiohitech. „Diese Innovation eröffnet neue Märkte und erweitert die Einsatzmöglichkeiten von Partikelschaum durch höhere Effizienz in der Produktion.“

JSP, ein weltweit führender Hersteller von Partikelschaum, kooperierte mit Alessiohitech, um die Vorteile der ZERO-Werkzeuge unter Einsatz ihrer nachhaltigen Formtechnologie zu messen. Zudem integrierte Alessiohitech die Dynamic Data Exchange (DDE) Technologie von Advanced Solutions in seine Maschinen. DDE wandelt Maschinensignale in verlässliche, leicht verständliche Daten um, ermöglicht Echtzeitvergleiche und hilft, Einsparungen bei Energie, Zykluszeit und Produktqualität nachzuweisen.

Die Ergebnisse sprechen für sich:

• Produktionszyklen 30 % schneller: 63 Sekunden mit ZERO vs. 90 Sekunden bei herkömmlichen Formen
• Dampfverbrauch über 50 % reduziert: 9 kg pro Zyklus vs. 19 kg

(Ermittelt auf einer EPP-Maschine mit Standard-Dampfkammereinstellung, Größe 1500 × 1000.)

„Die Partnerschaft mit JSP und die Integration der DDE-Software haben Datenerfassung und Analyse erheblich vereinfacht. DDE verschafft Formenbauern umfassende Transparenz über ihre Prozesse und steigert die Effizienz deutlich“, so Mattia Alessio.

ZERO-Werkzeuge markieren einen echten Fortschritt im EPP-Formenbau. Die Zusammenarbeit mit JSP zeigt, wie intelligente Technik und digitale Tools nachhaltige Fertigung praxisnah umsetzen können.