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L’accent est mis sur l’économie circulaire. Le Parlement européen doit prochainement discuter et adopter le règlement relatif au recyclage des véhicules, qui inclut une exigence spécifique concernant le « contenu recyclé ». Selon le plan actuel, 25 % des plastiques utilisés dans la fabrication d’un nouveau véhicule devront provenir du recyclage, avec 25 % de ce matériau issu de véhicules en fin de vie.

JSP, leader mondial du marché des mousses de particules de polypropylène expansé (PPE), n’entend pas attendre la réglementation ni se contenter de 25 %. L’entreprise fournit déjà sa mousse EPP ARPRO, 100 % recyclable, pour de nombreuses applications dans divers secteurs.

L’avenir de la durabilité a déjà commencé. Depuis 15 ans, JSP propose à ses clients un produit certifié durable, contenant de 30 % à 90 % de matériaux recyclés en standard. Pour les solutions de fixation et de connexion, JSP s’appuie sur son partenaire de confiance, Bossard.

Dans une interview, Bert Suffis, Directeur des Ventes et de l’Innovation chez JSP, et Christian Busch, Responsable Développement Commercial chez Bossard Allemagne, reviennent sur le contexte, les jalons atteints et les nouveaux projets de leur collaboration.

M. Suffis, commençons par une question directe : pourquoi JSP et Bossard, et pas JSP et une autre entreprise ?

Bert Suffis : Les deux entreprises sont très orientées développement commercial. Cela signifie que notre partenariat apporte une valeur ajoutée significative pour les clients. Alors que JSP fournit l’ARPRO à des industries telles que l’automobile, le CVC, la construction et l’emballage, Bossard Allemagne propose la technologie MM-Welding® pour le liaison rapide et solide et la fonctionnalisation de la mousse PPE via la technologie ultrason.

Mais les composants en mousse de particules doivent aussi être connectés, et les fixations ou filetages doivent être intégrés.

Christian Busch : Et c’est exactement là que Bossard intervient. Avec LiteWWeight® zPPE, nous offrons le complément idéal pour ces composants. Grâce à un procédé innovant basé sur la technologie ultrason, des fonctions supplémentaires peuvent être intégrées rapidement et en toute sécurité dans les composants en mousse de particules. Les plastiques utilisés répondent aux exigences standard de moulage par injection.

Donc Bossard et JSP sont devenus partenaires ?

Bert Suffis : Exactement. Bossard Allemagne et JSP collaborent en tant que partenaires depuis cinq ans maintenant. Au Centre d’Innovation de Düsseldorf, JSP démontre même un système ultrasonique spécial, montrant en direct les avantages de combiner l’ARPRO avec la technologie MM-Welding®.

Christian Busch : Le partenariat permet de réduire les coûts, d’accélérer l’assemblage, d’améliorer les produits et d’élargir la liberté de conception. Pour nous, renforcer ce partenariat stratégique ne génère pas seulement un potentiel d’innovation pour l’avenir, mais apporte aussi des bénéfices concrets aux clients dès aujourd’hui. Ils ont la certitude d’obtenir le meilleur matériau possible pour leurs applications, ainsi que la solution parfaite pour le fixer et le connecter selon les besoins.

Bert Suffis : Un autre point clé est que Bossard et JSP sont tous deux présents à l’échelle mondiale. Nous partageons une approche commerciale similaire, centrée sur la technologie et le client, et nous fournissons des solutions communes pour la même base de clients. Nous organisons des webinaires conjoints, des présentations, des visites clients, et nous collaborons pour étendre le spectre d’application des composants en mousse de particules.

Le Multi-Material Welding est une forme de soudage ultrasonique. Que cela implique-t-il exactement ?

Christian Busch : C’est bien plus que cela. Le Multi-Material Welding est une plateforme technologique pour les fixations qui utilise les ultrasons pour partiellement liquéfier les matériaux thermoplastiques. Par exemple, avec LiteWWeight® zPPE, une connexion précise, sûre et solide pour des applications PPE — comme l’ARPRO — peut être créée en une fraction de seconde. Le résultat est une liaison durable et résistante.

Fait important : la qualité de la connexion est mesurée pendant le processus de liaison, grâce au big data, à l’intelligence artificielle et au logiciel SmartSolutions, qui assurent un suivi complet du processus.

Passons maintenant au règlement sur le recyclage des véhicules…

Christian Busch : …et à la question de la conformité totale avec la future réglementation. Compte tenu des objectifs ambitieux, ce ne sont pas seulement les gros composants des véhicules qui comptent — les petits connecteurs et éléments de fixation doivent aussi être examinés pour leur recyclabilité. Idéalement, ils devraient être fabriqués dans le même matériau recyclable que leurs partenaires, afin que les ensembles de composants puissent être recyclés ensemble.

Le Parlement européen veut un pourcentage spécifique de “matériau recyclé”.

Bert Suffis : C’est déjà un sujet que JSP prend en compte, car nous nous concentrons de plus en plus sur des matériaux durables avec une teneur recyclée élevée. Le granulat recyclé requis, ARcycle, est fourni par General Industries Germany (GID) et a été développé pour la production de mousse PPE avec contenu recyclé (PPE-RE).

Les progrès avec l’ARPRO représentent-ils un défi particulier pour Bossard ?

Christian Busch : Jusqu’à présent, les connecteurs et composants assemblés devaient être séparés avant le recyclage. C’est pourquoi nous avons discuté de l’idée avec les experts de JSP et exploré la possibilité d’utiliser le polymère de l’ARPRO pour fabriquer un insert LiteWWeight® zPPE répondant aux standards de qualité requis.

Les résultats de tests approfondis et des évaluations détaillées des inserts LiteWWeight® zPPE fabriqués dans le même matériau polymère que l’ARPRO ont été totalement convaincants. Les inserts recyclés nouvellement développés ont été produits avec une qualité exceptionnelle et intégrés sans problème dans les composants mousses grâce au processus innovant de Multi-Material Welding. Les pièces ont montré une excellente soudabilité et de meilleures propriétés de liaison dans la plage de faible densité (inférieure à 40 g/L).

Qu’est-ce que cela signifie pour l’avenir ?

Christian Busch : Avec la version recyclée de l’insert LiteWWeight® zPPE, nous utilisons non seulement un matériau certifié et économiseur de ressources, mais le composant final — comme un crash pad — sera entièrement fabriqué à partir du rPPE ARcycle de haute qualité constante.

Bert Suffis : Cela signifie qu’à la fin de son cycle de vie, l’ensemble du composant peut être facilement et complètement réintroduit dans le cycle des matières premières. La nécessité de séparer les composants est éliminée. Et cela contribue directement aux objectifs de l’UE pour le secteur automobile, qui exigera une teneur en plastique recyclé de 25 % dans les composants.